一、漏水造成煙道漏水的原因最主要有沖蝕腐蝕（尤其是高溫沖蝕）、交變溫差、焊縫開裂，導(dǎo)致煙道冷卻水外溢。1、高溫沖蝕腐蝕：熱水冷卻煙道隨著環(huán)境溫度增加，金屬表而產(chǎn)生的氧化皮膜會逐漸變厚，氧化皮膜與基材間的結(jié)合強(qiáng)度會更高，足以抵抗隨后的磨粒沖擊，當(dāng)達(dá)到臨界溫度（570攝氏度）后，這時材料進(jìn)人沖蝕氧化破壞區(qū)。金屬材料具有延展性，高溫下更是如此，而氧化物則展示脆性，溫下沖蝕腐蝕破壞中，與沖蝕有關(guān)的常數(shù)可從0.8 變化到7，這與高溫下氧化或腐蝕產(chǎn)物的皮層塑性增加有較大關(guān)系，致使管壁不斷減薄，導(dǎo)致爆管漏水。2、交變溫差：煙氣對管束產(chǎn)生橫向沖刷，一方面因溫差急劇變化導(dǎo)致管束出現(xiàn)高溫膨脹與降溫收縮，產(chǎn)生外部機(jī)械應(yīng)力，由于受余熱鍋爐與下部固定支座的制約。另一方面當(dāng)管束出現(xiàn)漏水時，為迅速恢復(fù)生產(chǎn)，則立即將管束內(nèi)高達(dá)近300攝氏度的熱冷卻水排出降到室溫，補(bǔ)焊后再補(bǔ)水。因此管束應(yīng)力無法消除，極易產(chǎn)生疲勞脆化，最終出現(xiàn)橫向裂紋。3、焊縫開裂漏水形成粘結(jié)性爐膛：為確保煙氣收集質(zhì)量，減少煙氣外溢，管間采用鋼板滿焊作筋板隔離，焊接過程中由于焊條操作角度、電流選擇不當(dāng)?shù)?，?dǎo)致管壁局部變薄，同時滿焊過程中管束將產(chǎn)生較大的熱應(yīng)力，在應(yīng)力釋放時會對管壁產(chǎn)生變形出現(xiàn)裂紋，導(dǎo)致漏水。因此，當(dāng)煙道（此外還包括吹氧管、下料孔煙道、水冷爐口等）出現(xiàn)漏水時，外溢的水在高溫下迅速形成霧氣與冷卻高溫?zé)焿m，形成粘結(jié)性與粘附性的爐渣粘附在管束上。二、非正常的冶煉工藝1、由于轉(zhuǎn)爐冶煉任務(wù)繁重，操作中為多產(chǎn)鋼而采取增大裝人量而減少爐容比，提高供氧強(qiáng)度，縮短供氧時間，導(dǎo)致爐渣外溢，處理方式上，操作人員通過吹氧管用高壓氧氣強(qiáng)制吹掃熾熱的紅渣，一方面高溫下管束表面開始氧化，出現(xiàn)高溫沖蝕，另一方面爐渣在氣流的作用下急劇磨蝕管束工作表面，造成管壁減薄變形，出現(xiàn)縱向裂紋。2、其他：冶煉中熱平衡對煙道堵塞有較大影響，又加增大裝入量，往往出現(xiàn)冶煉時產(chǎn)生的煙氣量大于系統(tǒng)抽出量，致使煙氣外溢嚴(yán)重，部分粘附性較強(qiáng)的渣就粘附在管束上，非正常的轉(zhuǎn)爐爐形也會造成影響，控制得好對影響不明顯，一且爐形出現(xiàn)扁形或爐膛過小等將會出現(xiàn)爐渣外溢嚴(yán)重時還夾帶金屬，粘附在水冷爐口上，導(dǎo)致爐口直徑變小，在風(fēng)機(jī)的強(qiáng)制抽力作用下，高溫?zé)煹缼Ы饘俚脑M(jìn)入各區(qū)，堵塞煙道。

冷卻煙道主要技術(shù)方案是在管道的外壁安裝散熱翅片，在管道外套接外套管，在外套管的一端利用風(fēng)管連接軸流風(fēng)機(jī)，在外套管的另一端設(shè)置排氣口。所述風(fēng)管以傾斜狀與外套管連接，風(fēng)管的出口面對外套管上安裝有排氣口的一端。在外套管上連接噴嘴組件，噴嘴組件中的噴嘴面向外套管與管道間的空腔，噴嘴組件利用接管與供水管連接。轉(zhuǎn)爐汽化冷卻煙道，包括位于轉(zhuǎn)爐爐口上方的活動煙罩，活動煙罩上部與爐口固定段煙道下部相連接，爐口固定段煙道上部與中間段煙道下部通過密封伸縮連接裝置相連接，中間段煙道上部與末端煙道相連接，爐口固定段煙道與中間段煙道之間存在安裝間隙，安裝間隙中設(shè)置有環(huán)形水箱，環(huán)形水箱上設(shè)置有進(jìn)水管和出水管。上述的轉(zhuǎn)爐汽化冷卻煙道中設(shè)置了能遮擋爐口固定段煙道和中間段煙道之間安裝間隙的環(huán)形水箱，使熾熱紅渣不易進(jìn)入由爐口固定段煙道、中間段煙道、密封伸縮連接裝置圍成的腔室中結(jié)渣。

　制氧車間電氣設(shè)備主要是機(jī)械設(shè)備的電動機(jī)、低壓供配電設(shè)施及電氣線路，主要危險因素有：（1）在火災(zāi)爆炸環(huán)境中使用非防爆電氣設(shè)備，電氣設(shè)備設(shè)施產(chǎn)生的電弧和電氣火花可能成為火災(zāi)爆炸的點(diǎn)火源導(dǎo)致火災(zāi)爆炸；（2）生產(chǎn)及儲存設(shè)備配套的壓力表、溫度儀表、流量計、液位計、安全閥及自控系統(tǒng)儀器儀表不符合工藝的要求，不能準(zhǔn)確顯示工藝狀況，可引起操作失誤，造成超溫、超壓等危險工況導(dǎo)致發(fā)生火災(zāi)爆炸事故；（3）車間電氣設(shè)備如電力變壓器、開關(guān)設(shè)備等安裝質(zhì)量問題、電氣設(shè)備過載、電氣線路短路及電線超負(fù)荷、絕緣老化、散熱不良，接地不好、運(yùn)行維修不當(dāng)?shù)龋赡軐?dǎo)致電氣設(shè)備火災(zāi)，電氣火災(zāi)又可導(dǎo)致其它易燃易爆介質(zhì)的燃燒爆炸。

一個轉(zhuǎn)爐有兩個氧槍系統(tǒng)：工作氧槍和備用氧槍，這樣可以在工作氧槍損毀時立即換上備用氧槍，不致造成冶煉中斷。損壞的氧槍拆除后更換轉(zhuǎn)爐及其氧槍系統(tǒng)使得氧另一新氧槍備用。轉(zhuǎn)爐爐體包括爐殼、耳軸和托圈、軸承座等金屬結(jié)構(gòu)及傾動機(jī)構(gòu)。爐殼由鋼板焊成，內(nèi)襯砌有堿性耐火材料。各國由于資源不同，所用耐火材料也不同。主要有含Mg較高的白云石磚和高純度、高密度、高強(qiáng)度的鎂碳磚。托圈起著支撐爐體、傳遞傾動力矩的作用。托圈斷面呈矩形，中間焊有直立的帶孔筋板，以增加托圈的剛度。轉(zhuǎn)爐托圈兩側(cè)設(shè)有耳軸，耳軸支撐在軸承上，由齒輪帶動，經(jīng)托圈使?fàn)t體傾動。傾動機(jī)構(gòu)是使?fàn)t體能傾動的機(jī)械設(shè)備，以便進(jìn)行兌鐵水、加廢鋼、取樣、出鋼和倒渣等工藝操作。傾動機(jī)構(gòu)應(yīng)能使?fàn)t體正反旋轉(zhuǎn)3600°轉(zhuǎn)爐爐型指爐殼砌襯后所形成的轉(zhuǎn)爐內(nèi)膛輪廓。最上端稱為爐口，然后由上到下分為爐帽、爐身和爐底三段。爐帽有正口式和偏口式兩種，正口式爐帽為軸心對稱的截錐形，這樣可使兌鐵水和出鋼分在兩側(cè)進(jìn)行，有利于爐襯均勻受侵蝕，故大多數(shù)轉(zhuǎn)爐都采用正口式爐帽。爐身為直圓筒形，爐底為球缺形。是不同噸位的轉(zhuǎn)爐爐型比較示意圖。決定轉(zhuǎn)爐爐型的基本參數(shù)是爐容比和高寬比。爐容比是指爐型空間所有容積和金屬料裝入量之比，一般接近1m3/t鋼水的密度是7t/m3。這樣，爐子內(nèi)只有1/7為鋼水所占據(jù)，其余6/7都是空的，保留這樣大的空間是為了容納泡沫渣(見轉(zhuǎn)爐泡沫渣)，避免噴濺。但過大的爐容比增加設(shè)備投資。高寬比是指爐型總高度和爐身直徑的比。早期增加轉(zhuǎn)爐容量時降低高寬比，即爐子向矮胖方向發(fā)展。但這使得兩個耳軸距離加大，并導(dǎo)致耳軸中心線彎曲度增大，所以特別大的爐子高寬比又趨向增加。根據(jù)高寬比和爐容量即可確定熔池深度和熔池面積。。

為消除對大氣環(huán)境的污染，必須進(jìn)一步做好煙塵處理，積極采用干法除塵技術(shù)，節(jié)約水資源?；厥漳茉唇橘|(zhì)的高效利用都有許多項(xiàng)目需要認(rèn)真研發(fā)。努力將煉鋼廠建設(shè)成為無污染、零排放的綠色工廠3.2、吹煉終點(diǎn)動態(tài)控制技術(shù)終點(diǎn)控制是煉鋼操作的技術(shù)關(guān)鍵。國內(nèi)鋼鐵企業(yè)多采用人工經(jīng)驗(yàn)控制，無法滿足潔凈鋼和高品質(zhì)鋼種生產(chǎn)的質(zhì)量要求。因此，盡快采取措施提高煉鋼終點(diǎn)的控制精度和命中率已成為當(dāng)前國內(nèi)煉鋼生產(chǎn)中迫切需要解決的技術(shù)問題。提高轉(zhuǎn)爐煉鋼終點(diǎn)控制水平的關(guān)鍵技術(shù)主要有以下兩點(diǎn)。1)優(yōu)化復(fù)吹工藝，促進(jìn)鋼渣平衡，穩(wěn)定終點(diǎn)操作；　　2)采用計算機(jī)終點(diǎn)動態(tài)控制技術(shù)，實(shí)現(xiàn)不倒?fàn)t出鋼及提高出鋼口壽命，縮短出鋼時間，進(jìn)而縮短轉(zhuǎn)爐輔助作業(yè)時間，也是提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率的重要技術(shù)措施。3.3轉(zhuǎn)爐高效吹煉工藝　　近年來，國內(nèi)各大鋼企陸續(xù)開展了提高轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率，加大供氧強(qiáng)度，實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)吹煉的技術(shù)研究，并開發(fā)出一整套轉(zhuǎn)爐高效冶煉技術(shù)，使轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率大幅提高。采用以下技術(shù)有利于進(jìn)一步提高供氧強(qiáng)度，從而使轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)效率得到提高。1)提高我國轉(zhuǎn)爐底吹攪拌強(qiáng)度，優(yōu)化底吹攪拌工藝，保證全爐役內(nèi)底吹效果，并結(jié)合該工藝進(jìn)行轉(zhuǎn)爐長壽技術(shù)研究；2)大幅減少渣量，對于少渣冶煉轉(zhuǎn)爐，由于渣量減少可大幅提高供氧強(qiáng)度；3)優(yōu)化改進(jìn)氧槍結(jié)構(gòu)，加快研發(fā)集束氧槍在轉(zhuǎn)爐中應(yīng)用、CO2和高比例CaCO3在轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)中的應(yīng)用等全新工藝與裝備，提高噴槍化渣速度，減少熔池噴濺和避免產(chǎn)生大量FeO粉塵是大幅提高供氧強(qiáng)度的關(guān)鍵。1)我國小型轉(zhuǎn)爐目前還有相當(dāng)大的比例，與精煉、連鑄的匹配關(guān)系還有待優(yōu)化?！　?/p>

【中國環(huán)保在線 應(yīng)用方案】為貫徹《中華人民共和國環(huán)境保護(hù)法》《中華人民共和國大氣污染防治法》，推動大氣污染防治領(lǐng)域技術(shù)進(jìn)步，滿足污染治理對先進(jìn)技術(shù)的需求，生態(tài)環(huán)境部編制并發(fā)布了2018年《國家先進(jìn)污染防治技術(shù)目錄(大氣污染防治領(lǐng)域)》(生態(tài)環(huán)境部公告2018年第76號)(簡稱《目錄》)。在生態(tài)環(huán)境部指導(dǎo)下，中國環(huán)境保護(hù)產(chǎn)業(yè)協(xié)會具體承擔(dān)《目錄》的項(xiàng)目篩選和編制工作。為便于各相關(guān)方使用《目錄》，中國環(huán)保產(chǎn)業(yè)協(xié)會配套編制了《目錄》典型應(yīng)用案例，將陸續(xù)在微信平臺上發(fā)布。所有案例均來自目錄入選項(xiàng)目的申報材料，案例內(nèi)容經(jīng)業(yè)主單位和申報單位蓋章確認(rèn)。技術(shù)概要工藝路線轉(zhuǎn)爐一次煙氣經(jīng)濕法洗滌除塵后進(jìn)入濕式電除塵器除塵，形成濕法除塵與雙電場濕式電除塵器串聯(lián)形式的復(fù)合除塵系統(tǒng)。濕式電除塵極板上收集的粉塵經(jīng)水沖洗后送至水處理廠處理。轉(zhuǎn)爐爐體上段施工主要技術(shù)指標(biāo)出口顆粒物濃度可<20mg/m3。技術(shù)特點(diǎn)濕法洗滌結(jié)合濕式電除塵，大幅提高轉(zhuǎn)爐煙氣除塵效率。適用范圍鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)爐一次煙氣除塵。工藝流程轉(zhuǎn)爐一次煙氣依次通過一文、重力脫水器、二文、雙電場臥式電除塵器、風(fēng)機(jī)。如果煙氣中一氧化碳含量未達(dá)到20%，將通過煙囪排放到環(huán)境中，如果含量達(dá)到20%，將回收到煤氣柜中。除塵系統(tǒng)有三條管道，即定期沖洗系統(tǒng)管道、連續(xù)霧化系統(tǒng)管道和污水回流系統(tǒng)管道。在出鋼結(jié)束后，風(fēng)機(jī)抽拉的煙氣為環(huán)境空氣，二文位置不再需要使用更多的濁環(huán)水，可以均出多余濁環(huán)水對極線極板進(jìn)行沖洗，沖洗水通過灰斗流到下方的污水罐，然后，通過污水泵及污水管道送至污水處理廠處理。霧化水采用凈環(huán)水，24h持續(xù)噴霧，具有調(diào)理煙氣的作用。每個電場配有一臺高壓電源，高壓電源的端子采用氮?dú)獯祾呙芊?。主要工藝運(yùn)行和控制參數(shù)極距400mm，運(yùn)行壓力損失≤300Pa，設(shè)計電負(fù)荷250kW/kVA，運(yùn)行電耗40kW，氮?dú)庀牧?00m3/h，采用加熱器加熱到100℃以上，送入瓷瓶。凈環(huán)水(霧化水)2m3/h，24h使用。濁環(huán)水(沖洗水)35m3/h，每冶煉周期使用約4min。駐馬店優(yōu)質(zhì)轉(zhuǎn)爐爐體上段濕式電除塵器設(shè)計參數(shù)：入口顆粒物要求不高于300mg/m3，處理后的煙氣顆粒物排放濃度低于30mg/m3。實(shí)際濕式電除塵器入口顆粒物濃度在120mg/m3～140mg/m3，高壓電源一次電壓控制在300V左右。